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La eficiencia de producción de las minas y plantas de procesamiento de minerales depende en gran medida del funcionamiento estable de equipos de alimentacion de minerales . Como primer paso crítico en el transporte y control de materiales, las fallas del alimentador, como la desviación del seguimiento, el derrame de material o la resonancia, pueden conducir directamente a una reducción de la capacidad de producción, una mayor pérdida de material, un mayor desgaste del equipo e incluso riesgos de seguridad. Este artículo proporcionará un análisis exhaustivo de las causas de estas tres fallas principales desde una perspectiva técnica profesional y brindará soluciones prácticas basadas en la experiencia de ingeniería.
Problemas de seguimiento del alimentador de cinta y corrección profesional
El seguimiento es la falla más común del alimentador de correa. Básicamente, ocurre cuando la línea central longitudinal de la cinta transportadora y la línea central del equipo no están alineadas.
1. Análisis de causa raíz del seguimiento:
Error de precisión de instalación: errores geométricos en la instalación de componentes como el marco, los rodillos y los tambores, particularmente cuando los ejes de los tambores de accionamiento y retorno no son perpendiculares a la línea central del marco.
Sobrecarga de material: La colocación inadecuada del punto de caída del mineral o un conducto mal sellado pueden provocar la acumulación de material en un lado, lo que resulta en una tensión desigual de la correa en ambos lados.
Problemas de calidad de la correa: El espesor o la resistencia desigual de la correa pueden causar un desequilibrio de la fuerza durante la operación.
Adherencia o daño al rodillo: El polvo del mineral se adhiere a la superficie del rodillo o el rodillo se daña y se atasca, lo que aumenta la resistencia de la correa en un lado.
2. Medidas Correctivas Profesionales y Prácticas de Ingeniería:
Ajuste del rodillo: si la correa corre constantemente hacia un lado del rodillo, el rodillo debe ajustarse con precisión. Por ejemplo, si la correa corre hacia la izquierda del rodillo, el asiento del cojinete izquierdo debe moverse hacia adelante en la dirección de desplazamiento de la correa (o el lado derecho debe moverse hacia atrás). Los ajustes deben ser pequeños y repetidos, generalmente ajustando un tornillo o cuñas.
Aplicaciones de rodillos autoalineantes: Los rodillos autoalineantes se instalan en la sección de retorno de la cinta transportadora o en secciones propensas a desviarse. Estos rodillos corrigen automáticamente la desviación de la correa mediante inclinación o fricción, pero no deben usarse como método de corrección principal; sólo deben utilizarse como herramienta auxiliar.
Optimización del dispositivo tensor: asegure una fuerza uniforme en ambos lados del dispositivo tensor y verifique periódicamente que la tensión esté dentro del rango diseñado. Una tensión excesiva o insuficiente puede causar desviación.
Optimización del punto de caída: Rediseñe o ajuste el conducto y el faldón para garantizar que el mineral caiga centralmente en la cinta, distribuyéndolo uniformemente y eliminando la carga desigual.
Tecnología de sellado y control de derrames de materiales
Derrame de materiales se refiere al derrame de mineral desde los lados o la cola del alimentador durante el transporte, lo que causa contaminación ambiental y pérdida de materiales.
1. Principales Áreas y Causas de Derrame de Materiales:
Derrame en la cabecera: Ocurre principalmente en el punto de descarga del tambor y está relacionado con el diseño del conducto y la velocidad de la correa.
Derrame del extremo de cola: normalmente ocurre cuando la correa ingresa al conducto y es causado por impacto del material, diseño deficiente del conducto o falla del sello del faldón.
Derrame de material en ambos lados del faldón: esto puede deberse a un espacio excesivo entre el faldón y la correa, desgaste del faldón o envejecimiento y falla del material sellador.
2. Estrategias profesionales de control de derrames de materiales:
Faldones de sellado multicapa sin contacto: Utilice faldones de sellado segmentados, de doble o triple capa (zócalos de goma). La capa interior, hecha de poliuretano o caucho resistente al desgaste, se adhiere firmemente a la correa para bloquear el material fino; la capa exterior, hecha de material flexible, forma una línea de defensa secundaria. La clave es mantener una presión de separación adecuada para lograr sellado y reducir el desgaste de la correa.
Aplicación de lecho de impacto: En la zona de impacto de la cinta transportadora, un lecho de impacto de polietileno de alto peso molecular reemplaza a los rodillos de impacto tradicionales. La plataforma de impacto absorbe completamente el impacto del material, asegurando una fuerza uniforme y estable sobre la correa, evitando eficazmente derrames causados por el hundimiento repentino de la correa.
Optimización del diseño del canal: Asegúrese de que el canal sea lo suficientemente largo para permitir que el material se asiente y que su pendiente se adapte al ángulo natural de reposo del material. Se deben instalar placas deflectoras en la salida para garantizar una transición suave.
Tensor ponderado: Garantiza suficiente tensión de la correa en la zona de impacto del material que cae para evitar la vibración de la correa o la flacidez de los bordes bajo el impacto.
Diseño de reducción de resonancia y vibración para alimentadores vibratorios.
La resonancia es una falla grave exclusiva de los alimentadores vibratorios. Ocurre cuando la frecuencia de excitación se acerca a la frecuencia natural del sistema alimentador, lo que resulta en un fuerte aumento en la amplitud, lo que puede causar daños estructurales y grietas en los cimientos.
1. Mecanismo de resonancia y peligros:
Deriva de frecuencia natural: la frecuencia natural del equipo se ve afectada por factores como el peso del material, los cambios en la rigidez de los resortes y el asentamiento de los cimientos. La resonancia ocurre cuando la frecuencia natural se desvía debido a diversas razones (como un excitador flojo, daños en el resorte o material pegado al cuerpo de la máquina) y se acerca a la frecuencia de operación.
Peligros: Amplitud incontrolada, aumento de ruido, fatiga acelerada de los cojinetes y engranajes del excitador y fractura de la estructura del bastidor.
2. Soluciones profesionales de reducción de vibraciones y antirresonancia:
Diseño de modulación de frecuencia y aislamiento de vibraciones:
Evitar Zonas de Resonancia: Durante la fase de diseño, la frecuencia de operación del alimentador (por ejemplo, la velocidad del motor correspondiente a una frecuencia de red de 50 Hz o 60 Hz) debe estar compensada de la frecuencia natural del equipo. La relación entre la frecuencia natural y la frecuencia de funcionamiento generalmente debe mantenerse alejada de 1,0, por ejemplo alrededor de 0,7 o 1,3.
Aisladores de vibraciones de caucho: Al utilizar resortes de caucho o resortes neumáticos como elementos de aislamiento de vibraciones, ofrecen una relación de amortiguación más alta que los resortes de acero y pueden absorber eficazmente la energía de vibración, reduciendo la amplitud máxima durante la resonancia.
Ajuste del vibrador y contrapeso:
Compruebe periódicamente si el contrapeso excéntrico del vibrador está flojo o desplazado.
Para alimentadores vibratorios inerciales o de doble masa, ajuste con precisión el contrapeso para garantizar un par de excitación equilibrado en ambos lados y eliminar vibraciones laterales innecesarias.
Cimentación e instalación: Asegúrese de que el comedero esté instalado sobre una base sólida, nivelada y de alta calidad. Una rigidez de base insuficiente o un asentamiento desigual también pueden cambiar la frecuencia natural del sistema e inducir resonancia.
