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Quitar sedimentos del fondo de un tanque de mezcla minera es una operación de alto riesgo, exigente y especializada en minería y mantenimiento de plantas de procesamiento de minerales. Este sedimento generalmente consiste en una suspensión densa de partículas grandes, es altamente abrasivo y puede contener residuos de reactivos tóxicos (como cianuro). Eliminar este sedimento de forma segura y eficaz es fundamental para mantener la integridad del equipo y la seguridad de los operadores.
1. Procedimientos de preparación para el cierre y el aislamiento
Antes de cualquier operación de eliminación de sedimentos, es primordial seguir estrictamente los procedimientos de cierre y aislamiento.
1.1 Aislamiento y bloqueo/etiquetado de energía (LOTO)
Todas las fuentes de energía asociadas con el agitador deben estar completamente aisladas y se debe implementar el procedimiento de bloqueo/etiquetado (LOTO):
Accionamiento del agitador: aísle y bloquee la fuente de alimentación del motor para garantizar que el agitador no se pueda iniciar accidentalmente bajo ninguna circunstancia.
Tuberías de alimentación y descarga: cierre todas las válvulas de alimentación y descarga e implemente doble bloqueo y aislamiento de purga para evitar que lodo o reactivos aguas arriba entren al agitador.
Líneas de agua de enjuague y reactivos: aísle todas las líneas de reactivos químicos y agua de enjuague conectadas y asegúrese de que las presiones de las líneas estén completamente despresurizadas.
1.2 Manejo y Monitoreo de Sustancias Tóxicas y Peligrosas
Si el tanque de mezcla se ha utilizado para lixiviación de cianuro o contiene otros productos químicos peligrosos, se deben implementar medidas de seguridad adicionales:
Lavado y Neutralización: Después de drenar la lechada, enjuague bien el interior del tanque de mezcla con abundante agua limpia. Neutralice cualquier cianuro restante y otras sustancias tóxicas de acuerdo con los requisitos del proceso hasta que la concentración residual se reduzca a un nivel seguro.
Monitoreo de gases: antes de ingresar, use un detector de gases profesional para monitorear el contenido de oxígeno, gases tóxicos (como H₂S o HCN) y concentraciones de gases inflamables en el tanque para garantizar el cumplimiento de los estándares de entrada a espacios confinados (entrada a espacios confinados).
2. Métodos técnicos profesionales para la eliminación de depósitos
El método de eliminación de sedimentos debe seleccionarse en función de la dureza, viscosidad y cantidad del sedimento.
2.1 Chorro de agua a alta presión
El chorro de agua a alta presión es el método más común y eficaz para eliminar sedimentos duros o compactados.
Principio y equipo: una bomba de agua de alta presión especializada genera una corriente de agua a presión extremadamente alta (normalmente superior a 10 000 psi) a través de una boquilla, que corta, rompe y elimina el sedimento del fondo.
Características de Aplicación: Adecuado para eliminar capas de sedimentos duros muy compactados e incrustaciones que son difíciles de romper manualmente. El chorro de agua debe ser realizado por personal capacitado profesionalmente bajo estrictas normas de seguridad.
2.2 Avería mecánica y limpieza manual
Para sedimentos sueltos o semisólidos se puede utilizar una combinación de métodos mecánicos y manuales:
Avería mecánica: Cuando la seguridad lo permita, utilice una herramienta de mango largo o un martillo neumático para aflojar y romper inicialmente el sedimento, facilitando el bombeo.
Limpieza manual: el personal que usa equipo de protección personal (PPE) completo ingresa al fondo del tanque agitador y palea el sedimento suelto en la entrada de la bomba de lodo o lo transfiere a un contenedor exclusivo. Esto requiere un permiso de trabajo en espacios confinados y un estricto control de seguridad.
2.3 Construcción de un Sistema de Bombeo Temporal
El sedimento eliminado generalmente se transporta a un estanque de lodos o a una instalación de tratamiento dedicada mediante un sistema de bombeo temporal:
Selección de bomba de lodo: Se debe seleccionar una bomba de lodo resistente a la abrasión y de servicio pesado. Su impulsor y revestimiento deben estar hechos de una aleación con alto contenido de cromo o de caucho resistente al desgaste para soportar un alto contenido de sólidos y partículas gruesas.
Disposición de las tuberías: Las tuberías temporales deben estar hechas de materiales resistentes a la presión y la abrasión y sujetarse firmemente para evitar fugas o desprendimientos durante el transporte.
3. Inspección y restauración posteriores a la limpieza
Una vez finalizada la eliminación de sedimentos, la inspección interna del tanque agitador y la restauración del sistema también forman parte del trabajo profesional.
Inspección interna: los profesionales deben realizar una inspección exhaustiva del revestimiento, el impulsor, el eje y los deflectores del agitador, documentando cualquier desgaste, corrosión o daño estructural para proporcionar una base precisa para reparaciones posteriores.
Restauración del sistema: después de confirmar que no hay personal, herramientas ni desechos dentro del agitador, se levantan todas las condiciones LOTO (pérdida de detección). Luego, los sistemas de alimentación, energía y sellado se restauran paso a paso, siguiendo estrictamente los procedimientos operativos, para garantizar el regreso seguro del agitador a la producción.
